" Le fasi di lavorazione che fanno nascere una “resolza”.

 

 

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La prima cosa è senza dubbio la scelta dei materiali, dell’acciaio per la lama e l’anima, s’arcu, e del corno per il manico.

Come è noto gli acciai non sono tutti uguali e la scelta di uno piuttosto che di un altro, in funzione dell’utilizzo finale che si farà del coltello è di fondamentale importanza. Esistono acciai dolci, acciai semidolci, acciai duri, acciai speciali al carbonio, acciai poco legati e acciai legati, in ognuno la percentuale di carbonio è comunque inferiore al 1,7%. Gli acciai binari, cioè quelli costituiti dalla lega dei due soli elementi ferro e carbonio, possono essere variati e migliorati aggiungendo altri elementi. Si ottengono così gli acciai speciali, debolmente o fortemente legati. Si dicono debolmente legati quando ogni elemento in lega non supera il 5% e fortemente legati quando almeno un elemento in lega supera il 5%.

 

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Anche l’accoppiamento delle corna è importante in quanto il disegno del manico dovrà essere il più possibile uniforme sulle due parti. Si parla di accoppiamento perché è abbastanza raro avere una coppia di corna ‘originale’, cioè dello stesso animale. Le corna vengono acquistate in partite e stagionate a lungo all’interno di sacchi di vario materiale. Un coltello costruito con una coppia di corna ‘originali’ ha senza dubbio più valore, anche se la qualità in termini di durata e solidità non cambia.

 

 

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La preparazione del corno per la costruzione delle guancette è operazione lunga e laboriosa. Innanzitutto è necessario scegliere due corna che abbiano materiale sufficiente sia in lunghezza che in spessore, quindi si passa al taglio e al raddrizzamento. Per far questo la sezione di corno deve essere riscaldata per renderla malleabile e quindi posta in morsa esercitando una pressione uniforme e progressiva. L’operazione di riscaldamento e compressione va fatta più volte fino ad ottenere due placche perfettamente diritte. Una volta che il corno si è raffreddato si passa al taglio delle due placche che dovranno essere della giusta lunghezza e di spessore sufficiente.

 

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L’altro componente fondamentale per la costruzione del manico è l’anima centrale in acciaio dalla quale fondamentalmente dipende la forma finale del coltello. L’anima viene ricavata da una barra di acciaio e lavorata con forgia, incudine e martello per ottenere il giusto spessore. Viene quindi sagomata utilizzando una dima, ovvero una forma predefinita, rifinita e forata per gli alloggiamenti dei ribattini.

 

 

 

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Ottenuto il pezzo, si passa a fissare con i ribattini le due placche di corno a ‘s’arcu’, all’anima in acciaio. A questo punto si taglia il corno sommariamente, adattandolo il più possibile alla forma dell’anima.

 

 

 

 

 

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E’ ora il momento di metterlo in morsa e lavorarlo con raspa e lima fino ad avere la forma desiderata, perfettamente simmetrica.

 

 

 

 

 

 

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Si procederà ora a ricavare l’alloggiamento per la ghiera assottigliando leggermente le guance. Quest’ultimo ora può essere assemblato, rifinito e lucidato con carta smeriglio sottile e speciali paste abrasive.

 

 

 

 

 

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L’ultima operazione riguarda la costruzione della ghiera che dovrà essere realizzata con grande cura per aderire perfettamente alla parte superiore dell’impugnatura senza sbordare oltre lo spessore delle guancette di corno. La ghiera finita, verrà posizionata, quindi si passerà alla rifinitura e bulinatura. Il manico ora può dirsi pronto per ospitare la lama.

 

 

 

 

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Si parte da un pezzo di barra d’acciaio e la si riscalda sulla forgia tenendola con delle lunghe tenaglie fino a che raggiunga la giusta temperatura in funzione del materiale utilizzato. Questa è un’operazione estremamente delicata e che richiede una grande esperienza, un surriscaldamento potrebbe infatti pregiudicare la bontà del risultato finale.

 

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Il pezzo incandescente viene quindi estratto, posizionato sull’incudine e lavorato con colpi veloci e precisi di martello, cercando di dare la forma finale della lama e il giusto spessore in funzione dell’anima del manico. Il procedimento verrà ripetuto più volte.

 

 

 

 

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Raffreddata, la lama viene quindi lavorata con mole ad acqua e lima per ottenere una prima fase di rifinitura.

 

 

 

 

 

 

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Viene ora la parte più delicata, la tempra, ovvero il riscaldamento della lama ad una certa temperatura ed il successivo raffreddamento. L’acciaio legato ad altri elementi sviluppa particolari proprietà secondo le caratteristiche che si vogliono esaltare in funzione dell’uso. In genere ciò che trasforma un acciaio legato in un acciaio ottimale per la coltelleria è il trattamento termico. Ogni acciaio legato è caratterizzato da una temperatura critica alla quale la struttura cristallina dell’acciaio muta aumentando la solubilità del carbonio nella matrice ferritica. Per ottenere l’austenizzazione dell’acciaio, tale temperatura deve essere mantenuta per un certo tempo, oltre inizierebbe la crescita della dimensione della granulosità che, nel caso delle lame per i coltelli è certamente da evitare.

 

 

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Oggi quasi tutti gli artigiani usano forni a gas termostatati e temporizzati. Anche se ogni acciaio ha una sua tabella dove viene indicata con precisione la temperatura di riscaldamento, il tempo preciso e la modalità di raffreddamento, ogni maestro coltellinaio custodisce gelosamente il suo procedimento. In funzione dell’acciaio utilizzato esistono diverse modalità di raffreddamento. Alcuni acciai, usciti dal forno, devono essere posti in un bagno di olio minerale, altri devono essere fatti raffreddare lentamente all’aria, quindi sottoposti a nuovo riscaldamento, il cosiddetto rinvenimento, ed infine posti nel bagno di olio.

 

 

 

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La parte finale, anch’essa delicata, è l’affilatura effettuata con mole smeriglio a getto d’acqua e finita sulla coramella, una striscia di cuoio ingrassata e cosparsa di pasta abrasiva finissima. La lama può ora essere lucidata e fissata al manico con il perno di fissaggio ribattuto.

 

 

 

 

- La Lavorazione delle lame DAMASCATE

 

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Un capitolo a parte merita la lavorazione delle lame damascate, dove l’abilità dell’artigiano tocca i suoi massimi. Il damasco è costituito da numerosi strati sovrapposti di acciaio e nichel. L’accoppiamento di questi materiali ed il procedimento utilizzato, danno alle lame caratteristiche di resistenza e flessibilità uniche. Famose sono le lame delle katane, le spade dei samurai, realizzate appunto con il procedimento del damasco Si parte dalla costruzione del “pacchetto” assemblato con diciannove strati alternati di acciaio e nichel tenuti assieme da sottili barrette d’acciaio saldate.

Al pacchetto viene fissato tramite saldatura un pezzo di tondino abbastanza lungo per consentire una più agevole manipolazione durante le fasi di lavorazione.

Per prima cosa si accende la forgia e la si porta in temperatura. Ora il “pacchetto” viene inserito nella forgia e riscaldato fino a portarlo vicino al punto di fusione, quindi viene estratto, posizionato sull’incudine e lavorato velocemente con precisi colpi di martello. Questa fase, molto delicata, viene ripetuta numerose volte ed ha lo scopo di saldare fra loro i due metalli, qualsiasi imperfezione pregiudicherebbe irrimediabilmente l’esito finale.

Quando si ritiene che la fusione tra i metalli sia ottimale si passa alla lavorazione con il maglio a balestra, strumento che ha alleviato non poco il lavoro de sos frailalzos. Tempo addietro invece del maglio si usava infatti la mazza, vi lascio immaginare la fatica necessaria per sollevarla e colpire con forza e precisione il metallo per centinaia e centinaia di volte.

Il “pacchetto” viene riscaldato e quindi con il maglio viene compresso ed allungato fino a raggiungere all’incirca il doppio della lunghezza originale. L’operazione di riscaldamento e battitura viene ripetuta numerose volte. A questo punto il blocco metallico viene profondamente inciso al centro, ripiegato su se stesso e rimesso in forgia.
Viene portato ancora una volta vicino al punto di fusione e saldato. I diciannove strati iniziali sono ora diventati trentotto. Si ritorna al maglio e alla forgia fino ad ottenere una barra di circa tre centimetri di spessore e lunghezza poco più che doppia dell’originale. Il pezzo viene nuovamente inciso al centro, ripiegato su se stesso e saldato a forgia ottenendo un totale di settantasei strati. Ancora una volta forgia e maglio fino ad ottenere una barra di circa sessanta centimetri di lunghezza e poco meno di due di spessore.

Dopo il raffreddamento la barra viene messa in morsa per la successiva fase di lavorazione. Questa consiste nel praticare con la fresa una serie di scanalature affiancate, molto ravvicinate, su entrambi i lati. Le scanalature, una volta spianate con forgia e maglio, creeranno il motivo desiderato. Va detto che un maestro coltellinaio conosce in anticipo il disegno di damasco che otterrà da quella particolare lavorazione, non
vi è nulla di casuale.
Si ritorna alla forgia dove la barra viene in parte riscaldata e spianata con il maglio. Poi si riscalda un’altra parte, si spiana anche quella e così via, fino a quando delle scanalature non rimane traccia.
Per arrivare alla barra dalla quale si potranno ricavare le lame sono state necessarie poco meno di otto ore di lavoro ed oltre quaranta chili di carbon fossile. Questo è il tipo di damasco definito ‘semplice’.
Ma ovviamente non è finita qui. Infatti ora bisognerà ritagliare le lame e lavorarle con
potenti mole ad acqua per ottenere sagoma e forma desiderate. Altre ore di lavoro.
Solo dopo lo sgrossamento si potrà indovinare il disegno ottenuto. Per metterlo in evidenza la lama dovrà essere immersa in un particolare acido e quindi ripulita.

 

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Un altro tipo di damasco che rientra negli standard è quello che si ottiene, con procedimento analogo, ma lavorando il metallo in tondo, ottenendo cioè non una barra ma un tondino di circa due centimetri di diametro. Il tondino viene sottoposto a torsione fino ad ottenere un torciglione più o meno serrato.

E’ un momento estremamente delicato, infatti se ci sono state imperfezioni durante le fasi lavorative precedenti, il metallo si spaccherà diventando inutilizzabile e vanificando molte ore di duro lavoro. Se invece tutto va per il meglio, si passa alla spianatura per l’ottenimento della barra e quindi alle successive fasi di lavorazione già viste.

Gli artigiani sperimentano continuamente alla ricerca di nuovi disegni e motivi. Risultati molto interessanti vengono ad esempio ottenuti accoppiando fra loro due barre e ottenendo un tipo di disegno ‘a specchio’.  Accoppiare è in realtà un termine piuttosto riduttivo che nasconde un processo di lavorazione estremamente complesso e delicato, possibile solo per chi possieda una maestria fuori dal comune.

 Il massimo delle difficoltà che un maestro coltellinaio può affrontare sono date dalla lavorazione del damasco mosaico ed infatti solo pochi sono in grado di realizzarlo. Con questo tipo di lavorazione si ottengono dei ‘mattoncini’ di acciaio con disegni anche molto complicati, motivi floreali, geometrici e quant’altro la fantasia di questi fini artigiani può partorire. I ‘mattoncini’ devono poi essere saldati fra loro in modo perfetto fino a raggiungere larghezza e lunghezza necessarie per la costruzione della lama.
Ulteriore complicazione è la saldatura del ‘filo’. Infatti il damasco a mosaico, per le caratteristiche di costruzione, non può essere affilato.

La lama finita, può essere sottoposta a processi di ossidazione controllata che danno delle sfumature tendenti al blu o all’oro e conferendo all’oggetto una ulteriore unicità. I coltelli realizzati con queste lame sono ovviamente destinati ad un mercato di collezionisti o comunque di veri appassionati disposti a spendere pur di possedere un gioiello di questo valore.

 

Continuerete a stupirvi del prezzo di un coltello artigianale con lama damascata ?